Batteries solides : à Bordeaux, Saft passe du laboratoire aux premières lignes de fabrication

À Bordeaux, Saft a inauguré lundi 19 octobre deux lignes pilotes de fabrication de batteries solides et semi-solides. Dans l’un des ateliers, les salariés portent des équipements de protection, dans une atmosphère dont l’humidité est étroitement contrôlée. Une précaution indispensable pour produire des cellules destinées, à terme, aux avions et aux satellites.

Les premières cellules semi-solides ont déjà quitté l’usine : Safran les a reçues pour préparer ses essais aéronautiques à Niort. Après des années de recherche, la filiale de TotalEnergies dispose désormais d’installations capables de fabriquer ces nouvelles batteries autrement qu’à l’échelle du laboratoire.

Une fabrication qui ne tolère pas l’humidité

Le site bordelais abrite deux espaces de plusieurs centaines de mètres carrés. Le premier produit des cellules semi-solides utilisant un électrolyte polymère gélifié. Le second est consacré aux cellules entièrement solides, à base de sulfures.

Ces deux technologies imposent des contraintes de fabrication différentes. Les sulfures sont particulièrement sensibles à l’humidité : leur dégradation peut altérer les cellules et libérer un gaz toxique. Dans cet atelier, les protections sont renforcées et l’atmosphère rigoureusement contrôlée.

C’est l’une des difficultés de l’industrialisation. Obtenir une cellule performante en laboratoire ne garantit pas de pouvoir en fabriquer des milliers, avec la même qualité et en maîtrisant les risques pour les opérateurs.

Ces batteries pourraient stocker beaucoup plus d’énergie à masse égale que les modèles lithium-ion classiques, dont l’électrolyte est liquide. Un avantage particulièrement recherché dans l’aviation, où chaque kilogramme embarqué compte.

Selon des chiffres de Saft rapportés par L’Usine Nouvelle, des cellules ont déjà atteint près de 400 wattheures par kilogramme (Wh/kg), avec un objectif supérieur à 500 Wh/kg dans les prochaines années. À titre de comparaison, le Commissariat à l’énergie atomique (CEA) situe les batteries lithium-ion classiques autour de 260 à 280 Wh/kg. Cette comparaison rapproche toutefois des batteries établies et des cellules encore en développement, dont les performances restent à valider pour l’aviation.

Autre changement : Saft utilise un procédé de fabrication des électrodes sans solvant, qui permettrait, selon l’entreprise, de réduire jusqu’à 40 % les émissions de CO₂ de cette seule étape industrielle.

Une histoire industrielle commencée en 1949

À Bordeaux, Saft fabrique des batteries industrielles depuis 1949, d’abord pour des applications utilisant le nickel. Le site est devenu l’un des principaux centres mondiaux de recherche du groupe.

Depuis 2016, un incubateur technologique y rapproche les travaux des chercheurs des contraintes de fabrication. Il rassemble aujourd’hui 35 spécialistes, qui travaillent notamment sur le passage des nouveaux matériaux aux procédés industriels.

Pour les nouvelles lignes, Saft a investi plusieurs dizaines de millions d’euros, selon les Échos Judiciaires Girondins. Une centaine de collaborateurs sont mobilisés, dont plusieurs dizaines recrutés pour le programme. Selon ce reportage, Saft vise la fabrication de plusieurs dizaines de milliers de cellules par an.

Ce volume correspond à une production spécialisée, encore éloignée des grandes usines de batteries automobiles. Les premières lignes visent notamment l’aéronautique et le spatial, des secteurs où la réduction de la masse des batteries peut justifier des coûts de fabrication plus élevés.

De Bordeaux aux bancs d’essais de Safran

Safran a reçu ses premières cellules semi-solides bordelaises dans le cadre d’un partenariat annoncé au Salon du Bourget en 2025. Elles doivent être évaluées principalement dans son centre d’essais de Niort, pour de futurs systèmes de propulsion électrique et hybride.

Les cellules entièrement solides suivront un autre calendrier. Le partenariat doit s’étendre à cette technologie à partir de 2027. Selon les Échos Judiciaires Girondins, Saft travaille également avec l’Agence spatiale européenne sur des cellules destinées aux satellites.

La livraison à Safran constitue un progrès industriel tangible, mais les essais devront encore établir la tenue des cellules, leur durée de vie et leur aptitude à fonctionner dans des systèmes aéronautiques complets.

La prochaine étape se jouera donc entre les salles sèches de Bordeaux et les bancs d’essais de Niort : démontrer que les performances obtenues peuvent être reproduites de manière fiable, cellule après cellule.